Производитель изоляторов штыревых фарфоровых ШФ-20 Г

Компания "АС ЭНЕРГИЯ" совместно с партнерами осуществляет производство фарфоровых штыревых линейных изоляторов ШФ-20Г, ШФ-20-1Г.

Производственная мощность предприятия позволяет изготавливать около 10-12 тысяч изоляторов в месяц. В ближайшее время планируется расширение производства, увеличение объёмов изготовления продукции, а также добавление в линейку изоляторов ШФ-20УО (ШФ-20Г1).

В процессе производства изоляторов осуществляется строжайший контроль качества продукции. Каждый этап технологической цепочки сопровождается рядом необходимых мер, таких как замеры влажности, размерности, тщательная проверка целостности в соответствии c требуемыми нормами производства изоляторов и ГОСТом. На каждую партию фарфоровых изоляторов ШФ-20 выполняются испытания в сертифицированной лаборатории, что подкрепляется Протоколом испытаний.

В таблице представлены основные параметры линейных фарфоровых изоляторов:

- ШФ-20Г, ШФ-20-1Г – наиболее распространенные изоляторы, для крепления неизолированных проводов марки А, АС, могут также применяться для крепления изолированных проводов;

- ШФ-20УО, ШФ-20Г1 – изоляторы со втулкой, для крепления самонесущих изолированных проводов СИП.
Преимущества ШФ-20УО: втулка к изолятору ШФ-20УО устанавливается в верхней части изолятора в желоб между двумя уступами, в которую при монтаже укладывают провод. Такая конструкция позволяет обходиться без монтажных роликов, что сокращает время монтажа и уменьшает его стоимость.

Параметры изоляторов	ШФ-20Г, ШФ-20-1Г	ШФ-20Г1, ШФ-20УО
Номинальное напряжение	20 кВ	20 кВ
Назначение	крепление неизолированных и изолированных проводов	крепление самонесущих изолированных проводов СИП-3, SAX
Допустимая степень загрязненности (СЗ) по ПУЭ на напряжение 10 кВ / 20 кВ	3 / 1	3 / 1
Испытательное импульсное напряжение	125 кВ	135 кВ
Миним. разрушающая нагрузка на изгиб	13 кН	13 кН
Длина пути утечки, не менее	400±11 мм	400±11 мм
Температура окружающей среды	-60°C – +50°C	-60°C – +50°C
Диаметр штыря (крюка) для крепления	Ø22, Ø24 мм	Ø22, Ø24 мм
Колпачки для крепления	К-6, К-9, КП-22	К-6, К-9, КП-22
Размеры	Ø175 х 184 мм	Ø170 х 196 мм
Масса	3,6±0,2 кг	3,8±0,2 кг

Изготовление фарфоровых изоляторов представляет собой сложный комплекс технологических операций. На каждом этапе выполняется строгий контроль качества.

Фарфоровая масса

Для производства изоляторов берется готовая фарфоровая масса, в состав которой входят каолин – белая глина, огнеупорная глина, кварц, полевой шпат и вода.

Значительное количество глинистого компонента в фарфоровой массе обеспечивает ее высокую пластичность и позволяет формовать изделия сложной формы. Этот вид керамики отличается отсутствием водопоглощения, высокой химической стойкостью, стойкостью к электрическим разрядам, а также к тепловому воздействию.

Прессование заготовок на вакуум-прессе

Заготовки для изоляторов формуют пластическим способом. Происходит протяжка фарфоровой массы на шнековом вакуум-прессе.

Осуществляется вакуумирование массы, удаление из неё воздуха, нормировка влажности до 23-25%, и формовка цилиндрической заготовки. Далее происходит подвялка заготовок до влажности 16-19%.

Нарезка резьбы

Цилиндрические заготовки устанавливаются в формовочный станок, где осуществляется выдавливание конуса и нарезка резьбы в нижней части изделия.

Оправка изоляторов (обточка)

Спрессованная заготовка оправляется (обтачивается) на вертикальном одношпиндельном станке.

Изделия обтачивают резцами с режущей кромкой, соответствующей профилю изолятора по заданному чертежу.

Сушка конвективная

Сырое изделие подвергают окончательной сушке для удаления влаги, вводимой в массу для придания ей пластичности. Оптимальная влажность изделия в результате сушки не должна превышать 5%.

Глазуровка

Изоляторы покрываются глазурью путем окунания на глазуровочной машине. Глазурь придает определенную окраску изделиям и создает ровную, гладкую поверхность. Стоит отметить, что цвет глазури – оттенок коричневого – можно сделать любой по заказу.

Обжиг

Глазурованные изделия подсушивают и обжигают однократно в печи при 1280-1350°С. Обжиг фарфоровых изоляторов длится от 20 до 50 ч по соответствующему режиму.

При обжиге происходит спекание фарфора, плавление глазурного покрытия, которое покрывает поверхность изолятора тонким блестящим стекловидным слоем.

Глазурь устраняет неровности и микротрещины на поверхности фарфора, придавая фарфору гладкую поверхность, тем самым повышается механическая прочность изолятора.

Глазурь также оказывает предварительное сжимающее напряжение, уменьшает ток утечки по поверхности изоляторов и повышает их напряжение перекрытия.

Кроме того, глазурное покрытие снижает загрязняемость изолятора, легко очищается в процессе эксплуатации и обеспечивает стойкость к атмосферным воздействиям.

Испытания

После обжига проводятся приёмо-сдаточные испытания, испытания механических и диэлектрических свойств каждой партии продукции.

На производстве действует система менеджмента качества. Контроль качества продукции осуществляется высококвалифицированным персоналом с большим опытом работы. Имеется собственная сертифицированная лаборатория.

Среднегодовой уровень отказов – 0,0005 отн.ед./год.

Представленные фарфоровые изоляторы ШФ-20 прошли необходимые испытания. Имеется паспорт, протокол испытаний на определение электрических и механических свойств. Сертифицированы в установленном порядке.

Срок эксплуатации изоляторов марок ШФ-20 всех модификаций составляет не менее 30 лет, гарантийный срок – 4 года со дня ввода в эксплуатацию, но не более 4,5 лет со дня отгрузки производителем.

Изоляторы ШФ-20Г, ШФ-20-1Г отвечают требованиям ГОСТ 1232-93, ДСТУ 2202-93.

Готовая продукция укладывается в жесткую упаковку – деревянную обрешетку, для обеспечения сохранности продукции во время транспортировки. Для дополнительной фиксации груза используется стрейч-пленка и стреппинг-лента.

Стандартная решетка состоит из 6 рядов и вмещает 180 шт. изоляторов. Возможно увеличение решетки до 8 рядов на 240 шт. изоляторов. К заказу доступно и меньшее количество изоляторов, чем в стандартной решетке.

7. Комплектность